如何防范氧化鋅回轉窯筒體的裂紋

氧化鋅回轉窯設備在實際生產中由于多方面因素的影響，致使很多氧化鋅回轉窯在使用時間不長的情況下便出現了筒體裂紋，給企業造成了不小的損失，因此，本文將圍繞分析氧化鋅回轉窯筒體產生裂紋的主要原因，提出預防氧化鋅回轉窯出現裂紋的具體措施。

筒體溫度過高引起的筒體開裂

氧化鋅回轉窯是煅燒設備，其窯體內部溫度可達1700℃，盡管筒體內有受耐火磚及窯皮的隔熱保護，但傳到筒體表面的溫度也是很高，金屬在高溫下的收縮量可達到膨脹量的2倍左右。在高溫區進行通風甚至灑水降溫等操作不當的措施使筒體急劇收縮而產生裂紋。

縱向裂紋的預防措施

綜上所述氧化鋅回轉窯筒體產生縱向裂紋的主要原因為包括筒體剛度不足、溫度應力較大以及附加應力等因素造成，所以在回轉窯的設計制造過程中，應適當加大筒體厚度，據我公司多年的生產經驗來說，輪帶下筒體厚度應不低于筒體公稱直徑的1.5%，浮動墊板的擋塊厚度不宜大于筒體厚度的50%，擋塊寬度不宜大于200mm，來降低因支撐反力引起筒體變形產生的附加應力和溫度應力；墊板面積不宜低于輪帶內控表面積的60%，擋塊與筒體焊縫高度應控制在擋塊厚度的60%左右，來降低局部應力集中而破壞筒體；在安裝過程中，不僅要考慮冷態精度，還要考慮運轉時的熱態精度，預測各檔輪帶的運轉溫度，計算出各檔中心熱態時的升高量，并進行安裝調整；在生產維護中，保護好窯皮及耐火磚，防止筒體因環向、軸向溫差大，造成筒體彎曲、而產生附加應力。

環向裂紋的預防措施

大齒圈下筒體厚度應不低于筒體公稱直徑的1%，彈簧板的厚度宜取筒體厚度的60%左右，這樣有利于通過彈簧板的變形消化外力，緩解外力對焊縫的傷害；在生產維護中盡量保證筒溫縱向、環向溫差小于50℃，來減小附加彎曲應力及溫差應力。

氧化鋅回轉窯過渡帶裂紋的預防

經常檢查窯皮和耐火磚，保護好窯皮和耐火磚，防止筒溫過高，保證筒體材料的機械性能，保證運轉狀態下的筒體是直線度。


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